Технология производства шин начинается с ее разработки посредством специальной компьютерной программы рисующей различные модификации протектора и профиля шины. С помощью программы просчитывается поведение каждого из вариантов покрышки на дороге в различных ситуациях. После чего, те из шин, которые показали наилучшие результаты в моделированных дорожных тестах, нарезаются вручную на станке и проходят тестирования в реальных дорожных условиях. Затем технические показатели каждой тестируемой шины сравниваются с лучшими показателями уже существующих покрышек аналогичного класса, по необходимости проходят доводку и запускаются изделие в серийное производство.
Этапы производства автомобильных шин
1. Производство резиновой смеси
Первый этап создания любой покрышки заключается в изготовлении резиновой смеси, состав которой у каждой компании-производителя индивидуальный и хранимый в строгом секрете. Обусловливается это тем, что именно от качества резины шины зависят такие ее технические характеристики, как:
- уровень сцепления с дорожным полотном;
- надежность;
- рабочий ресурс.
Сырье и расходные материалы
Технология производства шин требует наличия множества различных компонентов, материалов и химических соединений без которых невозможно само существование автомобильных покрышек. В данной статье мы перечислим лишь самые основные из этих компонентов.
Все это достигается благодаря работе химиков, подбирающих, комбинирующих компоненты и их содержание в резине в соответствии с собственным опытом и компьютерными данными. Как правило, именно от правильной дозировки компонентов зависит качество резины, так как ее состав ни для кого не секрет и включает в себя следующие компоненты:
- каучук, составляющий основу резиновой смеси, который может быть как синтетическим, так и более дорогостоящим изопреновым. Как показывает практика, российский каучук считается лучшим в мире и по сей день используется самыми известными иностранными компаниями-производителями для изготовления своей продукции;
- промышленная сажа, она же технический углерод, придающая резине характерный цвет, и отвечающая за ее прочность и износостойкость, так как именно сажа выполняет молекулярное соединение в процессе вулканизации;
- кремниевая кислота, являющаяся аналогом сажи в изготовлении шин зарубежными производителями и повышающая уровень сцепления покрышки с мокрым дорожным полотном;
- масла и смолы, являющиеся вспомогательными компонентами и выполняющими роль смягчителей резины.
- вулканизирующие агенты, в частности сера и вулканизационные активаторы.
2.
Производство компонентов шины
Технология производства шин предусматривает такой этап производства как изготовление компонентов шины, представляющий собой несколько таких параллельных процессов как:
3. Сборка автомобильной покрышки и вулканизация
Сборка шины является третьим этапом производства и выполняется на сборочном барабане методом последовательного наложения поверх друг друга слоев каркаса, борта и протектора с боковинами шины, после чего следует процедура вулканизации.
Технология производства автомобильных шин, видео-обзор:
Другие похожие статьи на Технология производства автомобильных шин
Производство формовых РТИ осуществляется на оборудовании для прессования, с помощью которого вулканизированную резину преобразовывают в детали.
Гидравлический пресс является основным типом оборудования для изготовления деталей из резины. Принцип действия гидравлического пресса состоит в том, что жидкость, находящаяся под давлением и заключенная в замкнутый сосуд, оказывает одинаковое давление на стенки сосуда.
Попадая в рабочий цилиндр пресса, и заполняя его, жидкость с одинаковой силой давит на дно цилиндра, его стенки, а также на торцевую поверхность плунжера, вставленного в цилиндр.
Гидравлические прессы для РТИ представляют собой оборудование, в котором рабочий процесс осуществляется благодаря жидкости, находящейся под давлением.
Изделия, изготовленные формовым способом широко используются на приборо- и машиностроительных предприятиях, где постоянно производится вырезка деталей из сырой и листовой резины, которая подвергается вулканизации и прессованию.
Процесс иготовления НА ГИДРАВЛИЧЕСКИХ ПРЕССАХ.
- Сначала осуществляется подготовка к работе, т.е. пресс-формы подвергают нагреву до 150 ± 5°, а затем они смазываются специальным раствором.
- После сушки и смазывания пресс-форма готова к укладке арматуры и сырой резины. Если во время прессования задействованы открытые пресс-формы, то арматура помещается в гнёзда, а резина занимает оставшееся место. При использовании литьевых форм, арматура по-прежнему укладывается в них, а для сырой резины отведена загрузочная камера.
- Для прессования армированных деталей необходимо удельное давление в 50-60 МПа, для не армированных достаточно - 25-30 МПа.
- Вулканизация заключается в выдержке резиновой заготовки и арматуры на прессе на протяжении 0,5-1 ч, при этом температура должна быть не меньше 145 ± 3°. Её продолжительность, а также рабочую температуру необходимо подобрать опытным или экспериментальным путём, так как эти величины зависят от конфигурации и толщины стенок детали, а также марки обрабатываемой резины.
- Завершив операцию вулканизации необходимо снять пресс-форму с пресса, разобрать, вынуть готовую деталь, почистить рабочую оснастку, поместить в неё новую арматуру с сырой резиной для изготовления следующей детали.
- Для обрезки образовавшегося облоя используются специальные ножницы или просечки. Обязательно все детали проверяются специалистами отдела технического контроля (ОТК).
Что такое каучук
Кроме сложных веществ наподобие полиэтиленов, представляющих из себя высокомолекулярные полимеры, существует класс химических веществ, который образован сопряжёнными диенами.
После процесса полимеризации диенов образуются новые химические вещества, имеющие высокомолекулярную структуру, называемые каучуками .
Каучук был уже известен в конце 15 веке в северной Америке. Именно индейцы в то время использовали его для изготовления обуви, небьющихся вещей и посуды. А получали тогда его из сока растения гевеи, который называли – «слёзы дерева».
Что касается европейцев, то о каучуке узнали впервые только в момент открытия Америки. Именно Кристофор Колумб первым узнал о его свойствах и получении. В Европе каучук долгое время не мог найти себе применение. В 1823 г в первые было предложено использование этого материала для изготовления водонепроницаемых плащей и одежды. Каучуком и органическим растворителем пропитывали ткань, таким образом, ткань приобретала водостойкие свойства. Но, конечно же, был замечен и недостаток, который заключался в том, что ткань, пропитанная каучуком, прилипала в жаркую погоду к коже, а при морозе – растрескивалась.
Отличие каучука и резины
Через 10 лет после первого применения натурального каучука и более детального изучения его химических физических свойств было предложено вводить каучук в оксиды кальция и магния. А ещё через 5 лет после изучения свойств нагретой смеси оксидов свинца и серы с каучуком научились получать резину . Сам процесс превращения каучука в резину назвали вулканизацией .
Конечно же, каучук отличается от резины .
Резина – это «сшиты» полимер, который способен распрямляться и снова сворачиваться при растяжении и при действии механической нагрузки. Резина – это также «сшитые» макромолекулы, которые не способы к кристаллизации при охлаждении и не плавятся при нагревании. Тем самым резина – более универсальный материал, чем каучук, и способен сохранять свой механические и физические свойства про более широком диапазоне температур.
В начале 20 века, когда появился первый автомобиль, спрос на резину значительно возрос. В то же время возрос спрос и на натуральный каучук , так как на тот момент вся резина изготавливалась из сока тропических деревьев. Например, чтобы получить тонну резины, необходимо было обработать почти 3 тонны тропических деревьев, при этом работой было занято одновременно более 5 тысяч человек, причём такую массу резины могли получить только через год.
Поэтому, резина и натуральный каучук считались достаточно дорогим материалом.
Только в конце 20х годов русским учёным Лебедевым С.В. при химической реакции — полимеризации бутадиена-1,3 на натриевом катализаторе были получены образцы первого натрий-бутадиенового синтетического каучука.
Кстати, из курса физики 8-ого класса мы, вероятно, впервые познакомились с эбонитовой палочкой . Но что такое эбонит . Как оказывается, эбонит — это производная от процесса вулканизации каучука : если при вулканизации каучука добавить серу (около 32% от массы), то в результате получается твёрдый материал — этот материал и есть эбонит !
Одним из достаточно дешёвых способов получения бутадиена-1,3, является его получение из этилового спирта. Но только в 30-х годах было налажено промышленное производство каучука в России.
В середине 30-х годов 20 века научились производить сополимеры, представляющие полимеризованный 1,3-бутадиен. Химическая реакция производилась в присутствии стирола или некоторых других химических веществ. Вскоре получаемые сополимеры начали с большими темпами вытеснять каучуки, которые ранее широко использовались для производства шин. Каучук бутадиен-стирольный получил широкое применение для производства шин легковых автомобилей, но для тяжёлого транспорта — грузовых автомобилей и самолётов, использовался натуральный каучук (или изопреновый синтетический).
В середине 20 века после получения нового катализатора Циглера - Натты был получен синтетический каучук , который по своим свойствам эластичности и прочности значительно выше, чем все ранее известные каучуки, — был получен полибутадиен и полиизопрен. Но как оказалось, к общему удивлению полученный синтетический каучук по своим свойствам и строению подобен натуральному каучуку! А к концу 20 века натуральный каучук был почти полностью вытеснен синтетическим.
Свойства каучука
Все хорошо знают, что при нагревании материалы способны расширяться. В физике даже имеются коэффициенты температурного расширения, для каждого взятого материала этот коэффициент свой. Расширению поддаются твёрдые тела, газы, жидкости. Но что, если температура увеличилась на несколько десятков градусов?! Для твёрдых тел изменений мы не почувствуем (хотя они есть!). Что касается высокомолекулярных соединений, например полимеров, их изменение сразу становится заметным, особенно если речь идёт об эластичных полимерах, способных хорошо тянуться. Заметным, да ещё к тому же с совсем обратным эффектом!
Ещё в начале 19 века английские учёные обнаружили, что растянутый жгут из нескольких полосок натурального каучука при нагревании уменьшался (сжимался), а вот при охлаждении — растягивался. Опыт был подтверждён в середине 19 века.
Вы сами с лёгкостью можете повторить этот опыт, подвесив на резиновую ленту грузик. Она растянется под его весом. Потом обдуйте её феном — увидите, как она сожмётся от температуры!
Почему так происходит?! К этому эффекту можно применить принцип Ле Шателье , который гласит, что если воздействовать на систему, находящуюся в равновесии, то это приведёт к изменению равновесия самой системы, а это изменение будет противодействовать внешним силовым факторам. То есть если на растянуть под действием груза жгуты каучука (система в равновесии) подействовать феном (внешнее воздействие), то система выйдет из равновесия (жгут будет сжиматься), причём сжатие — действие направлено в обратную сторону от силы тяжести груза!
При очень резком и сильном растяжении жгута он нагреется (нагрев может на ощупь быть и незаметным), после растяжения система будет стремиться принять равновесное состояние и постепенно охладится до окружающей температуры. Если жгуты каучука также резко сжать — охладится, далее будет нагреваться до равновесной температуры.
Что происходит при деформации каучука?
При проведённых исследованиях оказалось, что с точки зрения термодинамики, никакого изменения внутренней энергии при различных положениях (изгибах) этих каучуковых жгутов не происходит.
А вот если растянуть — то внутренняя энергия увеличивается из-за возрастания скорости движения молекул внутри материала. Из курса физики и термодинамики известно, что изменение скорости движения молекул материала (тот же каучук) отражается на температуре самого материала.
дальнейшем, растянутые жгуты каучука будут постепенно охлаждаться, так как движущиеся молекулы будут отдавать свою энергию, например, рукам и другим молекулам, то есть произойдёт постепенное выравнивание энергии внутри материала между молекулами (энтропия будет близка к нулю).
И вот теперь, когда наш жгут каучука принял температуру окружающей среды, можно снять нагрузку. Что при этом происходит?! В момент снятия нагрузки молекулы каучука ещё имеют низкий уровень внутренней энергии (они же ей поделились при растяжении!). Каучук сжался — с точки зрения физики была совершена работы за счёт собственной энергии, то есть своя внутренняя энергия (тепловая) была затрачена на возврат в исходное положение. Естественно ожидать, что температура должна понизится, — что и происходит на самом деле!
Резина — как уже говорилось, высокоэластичный полимер. Её структура состоит из хаотично расположенных длинных углеродным цепочек. Крепление таких цепочек между собой осуществлено с помощью атомов серы. Углеродные цепочки в нормальном состоянии находятся в скрученном виде, но если резину растянуть, то углеродные цепочки будут раскручиваться.
Можно провести интересный опыт с резиновыми жгутами и колесом. Вместо велосипедных спиц в велосипедном колесе использовать резиновые жгуты. Такое колесо подвесить, чтобы оно могло свободно вращаться. В случае, если все жгуты одинаково растянуты, то втулка в центре колеса будет расположена строго по его оси. А теперь попробуем нагреть горячим воздухом какой-нибудь участок колеса. Мы увидим, что та часть жгутов, которая нагрелась — сожмётся и сместит втулку в свою сторону. При этом произойдёт смещение центра тяжести колеса и соответственно колесо развернётся. После его смещения действию горячего воздуха подвергнутся следующие жгуты, что в свою очередь приведёт к их нагреванию и снова — к повороту колеса. Таким образом, колесо может непрерывно вращаться!
Это опыт подтверждает факт того, что при нагревании каучук и резина будут сжиматься, а при охлаждении — растянутся!
Синтетическая резина
C траница 1
Синтетические резины менее, чем естественные резины, подвержены разбуханию в присутствии масла и большинства растворителей.
Синтетические резины широко применяют для изготовления уплотнений, препятствующих утечке масла из картеров зубчатых редукторов. Хотя иногда в спецификациях на редукторные масла содержатся требования, ограничивающие величину набухания и других повреждений для определенных марок резины, из которых изготовлены сальники, предсказать поведение этих материалов при разнообразных режимах работы практически невозможно.
Синтетическая резина хуже естественной по сопротивляемости разрыву, но меньше набухает при соприкосновении с маслом, чем естественная.
Синтетические резины значительно более устойчивы к действию ультрафиолетовых лучей.
Свет не оказывает заметного влияния на поверхность дерева, но продолжительная эксплуатация деталей, изготовленных из дерева, при облучении их ультрафиолетовыми лучами может привести к некоторым изменениям поверхностных слоев древесины.
Синтетическая резина СКН-40 (бутадиеннитрильный каучук) также относится к бензостойким материалам и может применяться для облицовкл резервуаров.
Обычные синтетические резины или смеси буна N, буна S, неопрен, бутил, каучук и натуральная резина обладают характеристиками, позволяющими изготовлять детали формовым способом с использованием стандартного оборудования. Однако разработанные совсем недавно синтетические резины, а также большинство силиконовых материалов, имеют на 3 — 5 % большую усадку, чем стандартные резины. В этих случаях О-образные кольца, отформованные из новых материалов на имеющемся оборудовании, имеют размеры на 3 — 5 % меньше, чем предусмотренные стандартом. Материалы с большой усадкой — это силиконы, витон, фтористые силиконы и полиакрилаты.
Разрыв синтетической резины происходит значительно легче, чем естественной.
Марка синтетической резины, которая берется для тканево-резиновых манжет, зависит от рабочей среды и температуры. Наиболее обычными базовыми полимерами являются полихлоро-прен, буна N, буна S, бутил и витон. Полихлоропрен и буна N применяются для уплотнения масел, буна S — для воды, бутил — при уплотнении сложных эфиров фосфорной кислоты. Витон используется в условиях высоких рабочих температур.
Уплотнения из синтетических резин могут работать в масляной среде при окружных скоростях на поверхности трения до 20 м / сек. Однако применять высокие скорости и температуры без крайней необходимости не рекомендуется, так как это снижает надежность уплотнения.
Шары из синтетической резины изготавливаются полыми. В корпусе устанавливается клапан /, через который закачивается жидкость с таким расчетом, чтобы диаметр шара превысил на 2 % внутренний диаметр трубы.
Уплотнения из синтетических резин могут работать при окружных скоростях на поверхности трения до 20 м / сек, а в отдельных случаях и до 25 м / сек. В зависимости от сорта резины они могут быть пригодны также для работы при температурах на поверхности трения выше 150 С. Так, например, манжеты из силиконовой резины допускают при скорости 25 м / сек температуру 180 С.
Коэффициент трения синтетической резины по металлу обычно увеличивается с увеличением скорости. От чистоты уплотняемой поверхности коэффициент трения зависит мало, но чистота поверхности существенно влияет на износ уплотнителей.
Введение
Резина является продуктом переработки каучуков. Природный полимер - каучук свое название получил от индийского слова «каочу», что означает - «слезы дерева», которые появляются на каучуконосном дереве при его порезе. Много сотен лет назад индийцы научились использовать белую древесную смолу - каучук.
Натуральный каучук (НК) получают из растений - так называемых каучуконосов. Натуральный каучук легко растворяется в воде. При нагреве до температуры 90°С каучук размягчается, становится липким, при температуре ниже нуля приобретает твердость и хрупкость .
Конструкция автомобиля включает в себя большое количество изделий из резины. Благодаря высокой упругости и способности поглощать вибрации и ударные нагрузки, изделия из резины являются незаменимым материалом в автомобилестроении. Кроме перечисленных свойств резина обладает и рядом других положительных качеств: сравнительно высокими показателями прочности, сопротивлением к износу и, что особенно важно - эластичностью, т.е. способностью восстанавливать первоначальную форму после прекращения действия сил, вызывающих деформацию .
Компании, изготавливающие РТИ (резинотехнические изделия), серьезно подходят к вопросам партнерства с предприятиями автомобильной промышленности, ведь резинотехника в автомобилях - далеко не маловажная деталь.
Производители РТИ стремятся выделиться среди сильной конкуренции и разрабатывают для привлечения покупателей новые виды продукции. К примеру, наиболее востребованными запчастями для автолюбителей являются манжеты и сальники, которые незамедлительно нужно менять, когда в транспортном средстве что-либо подтекает. Это недорогие, но довольно важные детали машины, неисправностями которых не следует пренебрегать. Изношенные запчасти поменять несложно, главное, чтобы они были в наличии.
И еще важно отметить, что сальники, которые изготавливают отечественные производители, лучше не использовать для машин иностранного производства, так как качество резины не позволяет автомобилям проехать без ремонта даже десять тысяч километров.
Следует отметить, что само производство РТИ - достаточно сложный процесс. Правильная подготовка материалов, обработка сырой резины, а также специальных резиновых смесей для отдельных видов изделий - составляет основу длительного производственного процесса. Высокая точность, которая требуется при изготовлении деталей, имеет определяющее значение. Все производители РТИ стремятся довести качество своих изделий до достойного уровня .
1.Разновидности
Бурное развитие техники не могло ограничиться использованием только натурального каучука и привело к созданию синтетических (искусственных) каучуков (СК). Промышленность различных стран производит чрезвычайно разнообразные синтетические каучуко-подобные материалы. Исходным сырьем для получения каучука являются: этиловый спирт, ацетилен, бутан, этилен, бензол, изобутилен, некоторые галогенпроизводные углеродов и др. При полимеризации мономеров (дивинил, стирол, хлоропрен, хлористый винил и т.п.) получаются синтетические каучуки. При сравнительно большой прочности натуральный каучук значительно уступает синтетическом по морозостойкости и стойкости против воздействия растворителей. Свойства резины в основном зависят от каучуков, входящих в ее состав. Качество синтетического каучука определяет стойкость резины к растворителям, к атмосферному воздействию, кислороду, агрессивным средам, теплостойкость, морозостойкость, упругость и эластичность, клейкость растворов резиновых смесей и другие свойства металла. По назначению резины подразделяются на резины общего и специального назначения. В группу резин общего назначения входят синтетические каучуки: бутадиеновый (СКВ), бутадиен-стирольный (СКС), изопреновый (СКИ), дивинильный (СКД). Изопреновый синтетический каучук по химическому составу наиболее близок к натуральному и обладает высокой клейкостью. Каучук СКД не уступает натуральному по эластичности и превосходит его по сопротивлению истиранию. Основной недостаток СКД состоит в низкой его клейкости. С учетом этого, при производстве шин применяют смесь СКД и СКИ(СКИ-З). Специальные резины подразделяются на несколько видов: износостойкие, маслобензостойкие, морозостойкие, теплостойкие и др. .
.Способ получения
Процесс изготовления резины и резиновых деталей состоит из приготовления сырой резиновой смеси, получения из нее полуфабрикатов или деталей и их вулканизации. Технологический процесс включает в себя следующие операции: вальцевание, каландрирование, получение заготовок, формование и вулканизацию, обработку готовых деталей. Для приготовления сырой резины каучук разрезают на куски и пропускают через вальцы для придания пластичности. Затем, в специальных смесителях каучук смешивают с порошкообразными компонентами, входящими в состав резины (вулканизирующие вещества, наполнители, ускорители вулканизации и т.д.), вводя их в резиновую смесь точно по весовой дозировке. Перемешивание можно производить и на вальцах. Таким образом, получают однородную, пластичную и малоупругую массу - сырую резину. Она легко формуется, растворяется в органических растворителях и при нагревании становится клейкой. Провальцованная резиновая смесь поступает на каландр для получения листов заданной толщины - процесс получения листовой резины. Из каландрованных листов заготовки деталей получают вырезкой по шаблонам, вырубкой штанцевыми ножами, формированием на шприцмашине. Для изготовления резиновых деталей формовым способом используются гидравлические вулканизационные прессы с электрообогревом. Прессование производят в пресс-формах методами прямого и литьевого прессования. Литье под давлением применяют для изготовления деталей сложной конфигурации. Детали, изготовленные литьем под давлением, имеют повышенную вибростойкость и хорошо воспринимают знакопеременные нагрузки. Формование резин имеет много общего с формованием отвердевающих пластических масс, однако есть и некоторые отличия. Вследствие высокой пластичности резиновых смесей для заполнения форм, даже сложной конфигурации, не требуется давление выше 5 МПа (50 кгс/см2). В большинстве случаев изделия формуют под давлением 1-2 МПа (10-20 кгс/см2). Для получения высокоэластичных прочных изделий (покрышек, трансмиссионных лент, ремней, рукавов) резиновую смесь наносят на высокопрочные ткани (корд, белтинг) из хлопчатобумажного волокна, полиамидного или полиэфирного волокна. Для сцепления резины с тканью применяют способы напрессовывания или пропитывания. В первом случае тонкие листы каландрованной сырой резины на специальных дополнительных дублировочных каландрах напрессовывают на ткань. Во втором случае ткань пропитывают раствором резиновой смеси (резиновым клеем) и сушат для удаления растворителя. Прорезиненную ткань раскраивают, собирают в пакеты и прессуют в изделия. Многие резиновые изделия армируют металлическими деталями. Металлы или сплавы (за исключением латуни) не обладают адгезией (прилипаемостью) к резине, поэтому легко вырываются из изделия. Для придания адгезии металлической арматуры к резине на металл наносят клеевую пленку или осуществляют латунирование. Наиболее высокая прочность сцепления металла с резиной достигается путем нанесения на металлическую поверхность пленки изоционатного клея «лейконат» или ее латунирования. Любой процесс формования заканчивается процессом вулканизации. Каучук состоит из линейных молекул. При нагревании с серой (вулканизации) происходит укрупнение молекул и образование сетчатой структуры молекул, при этом каучук превращается в резину. В резине кроме линейных есть и трехмерные молекулы. Усложнение и укрупнение молекул приводит к тому, что вещество приобретает упругость, не снижая эластичности, а кроме того, и стойкость к температурным и химическим воздействиям. Резина примерно на одну треть состоит из сажи, которая создает кристалличность строения вещества, увеличивает его прочность. Вулканизацию осуществляют с нагревом и без нагрева. Длительность и температура вулканизации определяются рецептурой резиновой смеси (типом каучука и эффективностью введенного ускорителя); но обычно вулканизацию проводят при температуре 120-150. При формировании деталей вулканизация их производится в пресс-формах на вулканизационных гидравлических прессах с паровым или электрическим обогревом. Формовой метод вулканизации дает более плотную, однородную структуру, более точные размеры и более чистую поверхность резинового изделия. При невозможности вулканизации в пресс-форме особенно изделий, полученных на шприц-машине накатыванием и дублированием, вулканизацию проводят в вулканизационном котле. Почти все синтетические каучуки получают методом эмульсионной полимеризации в водных средах. Образующийся в этих условиях полимер получается с частицами, близкими к размерам коллоидных частиц. В присутствии специально вводимых веществ (эмульгаторов) частицы полимеров образуют устойчивую эмульсию полимера в воде, которая называется латексом. В настоящее время выпускается большое количество латексов, из которых непосредственно можно изготовлять резиновые изделия. Они применяются для получения фрикционных изделий, для пропитки корда, для изготовления абразивных шлифовальных камней, резиновых нитей, волосяных эластичных подушек, маканых изделий (перчатки, шары-пилоты), толстостенных изделий, для замены клеев латексными пастами, для получения резиновых пеноматериалов. Для получения резиновых изделий толщиной не более 0,2 мм форму (обычно стеклянную) несколько раз погружают в латекс. После каждого погружения на форме остается слой латекса, из которого удаляют воду высушиванием. Процесс изготовления изделий из латексов состоит из следующих операций: смешения латекса с вулканизирующими агентами и другими компонентами резиновой смеси: высаживания резины на форму в виде пленки по мере испарения воды; вулканизации. Вулканизированные резиновые детали, в зависимости от предъявляемых к ним требований, подвергают дополнительной обработке. В большинстве случаев достаточно удаления облоя (заусенцев), что может выполняться и небольшими ножницами с загнутыми концами. При наличии в деталях сквозных отверстий применяют вырубные ножи. Для окончательного удаления следов облоя проводят дополнительную зашлифовку. В некоторых случаях для получения точных размеров требуется обточка и шлифовка всей поверхности детали. Эти операции проводятся в токарном патроне с помощью абразивных или фетровых кругов .
.Применение
Техническая листовая резина предназначается для изготовления прокладок, клапанов, уплотнителей, амортизаторов и др. Резиновый шнур круглого, квадратного и прямоугольного сечения - используется для работы в качестве уплотнительных деталей. По свойствам резины шнуры подразделяются на пять типов: кислотощелочестойкие, теплостойкие, морозостойкие, маслобензиностойкие и пищевые. Плоские ремни - приводные тканевые, прорезиновые в зависимости от назначения и конструкции подразделяются на три типа: нарезные, применяющиеся для малых шкивов и больших скоростей; послойно завернутые - для тяжелых работ с прерывной нагрузкой и средних скоростей; спирально завернутые ремни применяются для работ с небольшими нагрузками и при малой скорости (до 15 м/с). Ремни всех типов могут изготовляться как с резиновыми обкладками (одной или двумя), так и без них. Приводные клиновые ремни состоят из кордткани или кордшнура, оберточной ткани, свулканизированных в одно изделие. Вентиляторные клиновые ремни предназначены для автомобилей, тракторов и комбайнов . Рукава (шланги) и трубы. Рукава резинотканевые с металлическими спиралями подразделяются на две группы, всасывающие - для работы под разрежением и напорно-всасывающие - для работы под давлением и под разряжением. В каждой группе в зависимости от перекачиваемого вещества рукава подразделяются на следующие типы: бензомаслостойкие, для воды, для воздуха, кислорода и нейтральных газов, для слабых растворов неорганических кислот и щелочей концентрацией до 20%, для жидких пищевых продуктов. Резинотканевые напорные рукава применяются в качестве гибких трубопроводов для перемещения под давлением газов, жидкостей и сыпучих материалов; они состоят из внутреннего и наружного резиновых слоев или одной или нескольких прокладок из прорезиненной ткани. Резинотканевые паропроводные рукава состоят из внутреннего слоя резины, промежуточных прокладок и наружного слоя резины. Они применяются в качестве гибких паропроводов для насыщенного пара при давлении до 0,8 МПа (8 кгс/см2) и температуре 175° С. Технические резиновые трубки кислотощелочестойкие предназначаются для перемещения растворов кислот и щелочей концентрацией до 20% (за исключением азотной и уксусной кислот); теплостойкие при температуре: в среде воздуха до -f-90° С, в среде водяного пара до +140° С; морозостойкие до -45° С; маслобензостойкие. Резинотканевые шевронные, многорядные уплотнения - служат для обеспечения герметичности в гидравлических устройствах при возвратно-поступательном движении плунжеров, поршней и штоков, работающих в среде воды, эмульсии и минеральных масел. Резиновые уплотнения применяются для валов, для работы в среде минеральных масел и воды при избыточном давлении. Резиновые уплотнительные кольца-для соединительных головок тормозных рукавов, изготовляемых формованием; для гаек пожарных рукавов формованные. Сальниковые набивки предназначаются для заполнения сальниковых уплотнений с целью герметизации места выхода движущейся детали механизма от рабочего пространства одной среды и одних параметров в пространство другой среды и других параметров; пропитанные набивки обеспечивают смазку подвижной детали механизма. В электротехнике её используют как изоляционный материал, особенно при высоких температурах, а также в тех случаях, которые связаны с воздействием влаги и озона. Из силиконовой резины делают оболочку для кабеля и проводов. В других случаях из неё изготовляют изоляционные трубы, либо без укрепляющих добавок, либо совместно со стеклонаполнителем. Ленты, изготовленные из стеклонитей или полиэфирного волокна и покрытые силиконовой резиной, в вулканизированной форме, служат как изоляционный материал, который накручивается внахлёст на электрический провод. В машиностроении силиконовая резина играет большую роль как уплотнительный материал. Широкое распространение нашли мембранные вентили и диафрагмы из силиконовой резины. Большое значение имеют, прежде всего, воздуходувки (шланги) горячего воздуха с тканевыми фильтрами и без них. Транспортёры покрывают силиконовой резиной в тех случаях, когда они транспортируют горячие или липкие изделия . резиновый синтетический каучук вулканизированный 4.Государственные стандарты
ГОСТ 12.2.045-94 Система стандартов безопасности труда. Оборудование для производства резинотехнических изделий. Требования безопасности. Данный ГОСТ находится в: Подраздел: ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ, ЗАЩИТА ЧЕЛОВЕКА ОТ ВОЗДЕЙСТВИЯ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ. БЕЗОПАСНОСТЬ Подраздел: Безопасность профессиональной деятельности. Промышленная гигиена А также в: Раздел: Общероссийский классификатор стандартов Подраздел: РЕЗИНОВАЯ, РЕЗИНОТЕХНИЧЕСКАЯ, АСБЕСТО-ТЕХНИЧЕКАЯ И ПЛАСТМАССОВАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ Подраздел: Оборудование для производства резины и пластмасс А также в: Раздел: Классификатор государственных стандартов Подраздел: Общетехнические и организационно-методические стандарты Подраздел: Система документации Подраздел: Система стандартов в области охраны природы и улучшения использования природных ресурсов, безопасности труда, научной организации труда А также в: Раздел: Тематические сборники Подраздел: Система стандартов безопасности труда. А также в: Раздел: Тематические сборники Подраздел: Оборудование для производства резинотехнических изделий(a) Раздел: Тематические сборники Подраздел: Система проектной документации для строительства Подраздел: Обязательная сертификация Подраздел: Продукция химического и нефтяного машиностроения Подраздел: Оборудование формовочное и вулканизационное в производстве; резиновых изделий, в том числе пресс-формы для изготовления шин и; медицинских резиновых изделий(a) А также в: Раздел: ОКП Подраздел: ПРОДУКЦИЯ ХИМИЧЕСКОГО И НЕФТЯНОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ Подраздел: ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПЕРЕРАБОТКИ ПОЛИМЕРНЫХ МАТЕРИАЛОВ И ЗАПАСНЫХ
.Информация от Российских производителей РТИ
Заводы резинотехнических изделий (РТИ) - предприятия химической промышленности, производящие огромный ассортимент изделий из натурального и искусственного каучука (резины), применяемых во всех промышленных сферах и в быту. Продукция заводов РТИ в зависимости от ее назначения представлена следующими группами: оснащение движущихся механизмов и устройств (приводные ремни, гусеничные, транспортерные, эскалаторные, элеваторные и другие виды лент); оснащение передаточных механизмов и устройств, действующих под разрежением или давлением (всасывающие, напорные, напорно-всасывающие рукава); эластичные конструкции, подверженные нагрузкам (резиновые опоры, подшипники, подвески, буферы, амортизаторы, манжеты, клапаны, «сальники», уплотнители для подвижных контактов, обкладки валов, мембраны); уплотнители неподвижных контактов (прокладочные пластины, кольца, шнуры); изделия и материалы с электроизоляционными свойствами (изоляционные ленты и трубки, детали высокочастотной и слаботочной аппаратуры, аккумуляторные баки); защитные покрытия для химической аппаратуры; строительные конструкции, водо- и воздухоплавательные средства, изготовляемые с применением прорезиненных тканей; губчатые и полые изделия из резины и латекса (игрушки, губки, мячи, санитарно-гигиенические средства, медицинские перчатки, катетеры и др. изделия). В производстве РТИ наряду с резиной в качестве армирующих средств применяются текстиль (пряжа, трикотаж, ткани) и металлоизделия (тросы, плетенка, проволока). Несмотря на большое разнообразие видов РТИ, технологическая схема их изготовления представлена следующими основными этапами: изготовлением полуфабрикатов, выполнением заготовок, осуществлением вулканизации. Тем не менее, обширный ассортимент изделий определяет существенные различия в их производстве, наблюдаемые как в применяемых полуфабрикатах, так и в оборудовании и разнообразных приемах обработки. В зависимости от способа производства, выделяют две группы РТИ: формовые; неформовые. В группе формовых РТИ насчитывается около 30 тыс. разнообразных наименований. Данные изделия производятся с применением специальных форм в процессе вулканизации либо литья под давлением. В группе неформовых РТИ представлено 12 тыс. наименований продукции, производство которой осуществляется в два технологических этапа: экструзия резиновой смеси, в процессе которой расплав выдавливается через формующие головки (фильеры) с каналами определенного профиля; вулканизация, осуществляемая с применением специальных аппаратов-вулканизаторов. Производство РТИ в России началось еще в первой половине XIX в. До революции в резиновой промышленности были задействованы 4 завода: «Проводник», «Треугольник» «Каучук» и «Богатырь». По данным 1913 г., на них трудилось 23 тыс. чел., продукция предприятий была представлена главным образом обувью, выпускаемой на зарубежном оборудовании из импортного сырья (натурального каучука). В 1932 г. в Ярославле заработал первый советский завод по производству искусственного каучука. А с 1951 г. в качестве исходного сырья для искусственного каучука в СССР стали применяться продукты нефтепереработки. Перечень заводов производящих РТИ Астраханский завод РТИ, Астрахань Барнаульский завод резиновых технических изделий, Барнаул Баковский завод резинотехнических изделий, Одинцово Балаковорезинотехника, Балаково Волжский завод резинотехнических изделий, Волжский Егорьевский завод резинотехнических изделий, Егорьевск Завод АЗРИ, Армавир Завод «Ярославль-Резинотехника», Ярославль Курский завод РТИ, Курск Красноярский завод резинотехнических изделий, Красноярск Краснодарский завод резиновых технических изделий, Краснодар Коломенский завод резиновых технических изделий, Коломна Камско-Волжское акционерное общество резинотехники, Казань Московский завод РТИ, Москва Нижегородский завод по переработке РТИ, Богородск Ногинский завод резинотехнических изделий, Ногинск Оренбургский завод резиновых технических изделий, Оренбург Опытный завод РТИ-Подольск, Подольск Ростовский завод резинотехнических изделий, Ростов-на-Дону Саранский завод резиновых технических изделий, Саранск Тульский завод резиновых технических изделий, Тула Уральский завод резиновых технических изделий, Екатеринбург Уфимский завод эластомерных материалов, изделий и конструкций, Уфа Чайковский завод РТД, Ольховское Чебоксарский завод РТИ, Чебоксары Черкесский завод резиновых технических изделий, Черкесск Ярославский завод резиновых технических изделий, Ярославль
Заключение
Современная техника не может обойтись без резины. Из резины делают шины автомобилей, изоляцию проводов, различные уплотнения, шланги, и многое другое. Самые ходовые изделия из резины для автомобиля - это ремни, манжеты, рукава. Все они имеют довольно маленький ресурс работы, поэтому их часто относят не к запасным частям автомобиля, и считают расходными материалами Особенно часто приходится менять наши отечественные РТИ. Резина изнашивается гораздо быстрее, чем металлические запчасти. При этом несвоевременная замена может привести к весьма плачевным результатам - излишнему износу металлических деталей, протечки масел или других жидкостей. Иногда такое отношение к резиновым изделиям может оказаться потерей денежных средств, которые можно было использовать на более приятные цели. На отечественные модели автомобилей, да и для иномарок, изготавливаются ремкомплекты, которые имеют все необходимые РТИ для конкретной марки. Такой ремонт по замене основных и важных резинотехнических частей можно провести совершенно самостоятельно, не прибегая к услугам автомастерских, что, несомненно, очень удобно. Однако в серьезные иностранные машины без опыта и знаний лучше самим не соваться - можно испортить нежную заграничную электронику, а замена простой прокладки - превратиться в капитальный ремонт .
Список используемой литературы
1.Васильева Л. С. Автомобильные эксплуатационные материалы: учебник для вузов. - М.: Транспорт, 1996
.Современная энциклопедия промышленности России заводы и их продукция, промышленные выставки - #"justify">3.Топливо, смазочные материалы, технические жидкости. Ассортимент и применение: Справ./ под ред. В. М. Школьникова. - М.: Техинформ, 1999
4.Открыта база ГОСТов - Кириченко Н. Б. Автомобильные эксплуатационные материалы: Учеб. Пособие. - М.: Академия, 2003
Продолжаю интересные и полезные статьи. Первая была про . Сегодня я же хочу поговорить об резине или шинах. Из чего их делают и какой они проходят путь до наших прилавков. Многие ошибочно думают — что в основе всего лежит нефть, многие даже уверенны — что ее там под 90%, однако это не совсем так. НА заре своего появления шины были продуктом природы практически на 100% …
Прежде чем рассказать вам о современных шинах, позвольте копнуть в историю и рассказать про резину на заре ее производства.
Что такое каучук?
ДА будет вам известно – что основной компонент резины делается из каучука, а это очень даже природный материал который добывают из каучуковых деревьев. В южной Африке такие деревья существуют очень давно, даже сложно подсчитать их возраст. Однако Европейцы познакомились с ними в 16 веке, когда вернулся на родину Христофор Колумб.
Если разложить слово «КАУЧУК» на составляющие, то получается «КАУ» — растение, дерево, «УЧУ» — плакать, течь. ТО есть если дословно перевести то это «плачущее дерево», с языка индейцев племени реки Амазонки. Однако есть и научное название – «КАСТИЛЬЯ», произрастает оно на берегах реки Амазонки в непроходимых джунглях.
«КАСТИЛЬЯ» очень высокое дерево вырастет оно 50 метров в высоту и цветение продолжается круглый год. В коже, листьях и соцветиях, очень много так называемого млечного сока, который содержит натуральный каучук. Из-за того что эти деревья очень большие, зачастую происходили обрывы веток или цветов и в месте прорыва дерево «плакало» таким соком.
Это два основных растения, которые дают натуральные каучуки. В средней Азии, а также на берегах южной Америки, Бразилии, Перу, острове Шри-Ланка есть целые плантации таких деревьев, которые существуют только с одной целью – добывание этого сока! Это уже давно налаженный бизнес.
В пятерку «популярных» также входят растения: «МАНИОКА», «САЛЬНОЕ ДЕРЕВО» и кустарник «ИН-ТИЗИ». Все они являются источниками для последующего производства резины.
Как я писал, выше каучук был привезен в Европу очень давно, но вот на первое его использование решился – К.МАКИНТОШ, не путать с компьютерами от «APPLE», он впервые пропитал плащ от дождя этим составом, благодаря чему тот получился практически не промокаемым. В холодную погоду он становился плотным и не промокаемым, а вот в жару становился немного «липковатым». Нужно отметить, что МАКИНТОШ подсмотрел этот метод у индейцев с Амазонки, те уже несколько веков пропитывали свою одежду, а также растения нужные для производства крыш домов именно каучуком – характеристики водонепроницаемости намного увеличивались.
Так что появлению резины мы косвенно обязаны – индейцам Амазонки! Посмотрите короткий ролик.
Производство резины
Ну вот мы и подошли до самого интересного до производства самой резины, и это не обязательно колеса автомобиля, резина сейчас применяется везде, даже в резинках для волос.
После того как соберут сок каучука, он еще очень далек от производства резины. Изначально из него производят латекс, это промежуточное звено. Однако чистый латекс сейчас применяется везде, начиная от медицины, заканчивая промышленностью.
Сок наливают в большие чаны и перемешивают в больших чанах с кислотой, обычно в течение 10 часов. После чего он затвердевает. Это уже и есть латекс.
После его пропускают через специальные валы, таким образом, убирая лишнюю влагу. Получается длинная и достаточно широкая лента.
Эту ленту запускают под специальные ножи и измельчают ее. Если посмотреть на этот состав, то это похоже на пережаренный омлет.
Эту воздушную массу, обжигаю в больших печах под воздействием достаточно высоких температур – 13 минут. Теперь он получается эластичным и похожим на бисквит, его прессуют блоками и отправляют на производство.
Конечно в сетях вы не найдете точной формулы производство резины и тем более шин, все это держится в строгом секрете. Однако суть процесса не изменилась за последние 100 лет и всем давно известна.
Чтобы сделать резину, нужно взять эти брикеты латекса и подвергнуть их вулканизации. Также добавляется в этот состав сера и другие «скрытые» ингредиенты. Все это добавляют в специальный котел, нагревают, перемешивают и после таких манипуляций уже и появляется резина.
Как только она разогрета до 120 градусов, ее раскатывают специальными валами, до тонких полос. Там же она и охлаждается.
После эти полоски , читайте статью.
Современная резина для шин
В современном мире шины для колес, делаются в основном из резины. Но она может быть не только натуральной, но и синтетической. Да сейчас научились производить синтетические каучуки. Каучук имеет в составе самую большую долю, обычно это – 40-50% от общей массы.
Далее в резину добавляют сажу (или технический углерод). В массовой доле колеса его примерно 25-30% от общей массы. Его добавляют для большей прочности конструкции, а также для выдерживания высоких температур. Сажа как бы скрепляет молекулы каучука делая их намного прочнее, они легко выдерживают трение и температуры при экстренных торможениях. Без этого углерода (сажи) шины ходили бы раз в 10-15 меньше.
Следующая добавка – это кремниевая кислота. Некоторые производители заменяют ей углерод, так как она дешевле и обладает высокими свойствами для сцепления молекул. Однако другие от нее напрочь отказываются, констатируя что она дает недостаточную износостойкость! Однако если все же проанализировать состав многих ведущих компаний, то она присутствует в составе, она улучшает сцепление на мокрой дороге. Информация разнится, сколько ее добавляют, но если вывести среднюю составляющую примерно 10%.
Еще одни добавки это смолы или масла. Их больше в зимней резине и меньше в летней, они придают «смягчающую роль» резине, не дают ей быть такой «дубовой». Особенно это важно для зимних вариантов. Добавление около 10-15%.
НУ и последнее и очень важное это специфические секретные составы производителя, их также около 10%, но они могут очень сильно изменить параметры готовой шины. Держатся они понятно в строгом секрете.
Описание ГК «Амтел-Фредештайн»
Объединяющая под своей крышей несколько предприятий, группа компаний «Амтел-Фредештайн» является лидером на рынке шинного производства Европы. В концерн входят российские заводы и промышленные предприятия Нидерландов. Российские предприятия: 2 крупных комплекса по производству шин — « -Поволжье» в Кирове и «Амтел-Черноземье» в Воронеже, 1 предприятие химической промышленности — «Амтел-Кузбасс» в Кемерово. Нидерландский завод по изготовлению шин — Vredestein Banden. Заводы в РФ — крупнейшие поставщики рынка грузовых и легковых машин, авиационной и сельскохозяйственной спецтехники, вело- и мототранспорта.
Группа компаний «Амтел-Фредештайн» в РФ — лидер рынка шин. За 2004-й год годовой оборот превысил 14 миллионов единиц продукции в натуральном выражении, рост рыночной доли — 13,4 %. 1/2 выпускаемых изделий произведена для легковых и пассажирских машин.
Описание холдинга «Сибур»
40 % всех выпускаемых в России шин сходят с конвейеров холдинга «Сибур — Русские шины». 4 шинных завода в России — это «Волтайр-Пром» (Волгоградская обл. г. Волжский), «Уралшина» (Екатеринбург), «Омскшина» (Омск), «Ярославский шинный завод» (Ярославль). Помимо перечисленных членами холдинга являются еще 2 российских предприятия — «Резинотехника» (Саранск) и «Сибур — Волжский» (Волгоградская область). Последний завод производит синтетическое волокно.
До начала 2006-го года существовала торгово-маркетинговая компания «Сибур — Русские шины», реструктуризированная в холдинг с одноименным названием. Крупная сеть предприятий является звеном сложной цепочки, подчиняясь нефтегазохимическому холдингу «Сибур-Холдинг» и дочерней структуре энергетического лидера России — «Газпрому».
Описание «Нижнекамскшины»
Основанное в 1971-м году, предприятие изначально ориентировано на удовлетворение спроса на шины отечественного производства для легковых, сельскохозяйственных и грузовых машин (выпускаемых «КамАЗом» и «ВАЗом»).
Выпуск первой партии продукции произошел в конце апреля 1973-го года. Сегодня открытое акционерное общество «Нижнекамскшина» является одним из лидеров российского шинного рынка. На предприятии налажен выпуск автомобильных шин таких марок, как и КАМА. Ассортимент типоразмеров насчитывает больше сотни моделей, над разработкой которых трудились лучшие специалисты НТЦ «Кама». Завод первым среди предприятий РФ начал поставлять шины иностранным партнерам — производителям Volkswagen, Fiat и Skoda.
ЗАО «СП «РОСАВА»
До 1996 г. шины на Украине производило производственное объединение «Белоцерковшина», преобразованное в ОАО «Росава». Позднее на базе открытого акционерного общества было создано ЗАО «СП «Росава» (1998 г.).
Предприятие сегодня — мощный производитель, обеспечивающий шинами легковые, грузовые, сельскохозяйственные машины; микро- и простые автобусы; троллейбусы и напольный транспорт. Во всех » установлена прогрессивная конструкция — металлокордный брекер и радиальная схема. В год завод производит более 5-ти миллионов легковых шин и 500 тысяч шин для сельскохозяйственного и грузового транспорта.
Описание «Ярославского шинного завода»
Функционировать Ярославский ШЗ начал еще в 1932-м году, явив собой первопроходца данной отрасли производства. Первый из всех работавших на тот момент заводов, Ярославский начал освоение синтетических пород каучука.
Завод сегодня — деловой партнер известных автопроизводителей. Среди них: УАЗ, Минский и Липецкий тракторные заводы, ГАЗ, завод имени Лихачева в Москве, МАЗ и др. Престижный российский конкурс «100 лучших товаров России» неоднократно отмечал качество продукции ЯШЗ наградами финалиста. Современный завод — динамично развивающееся производственное предприятие.
Производитель шин с Урала - «Уралшина»
На всей территории Урала можно отметить лишь одно серьезное предприятие, выпускающее шины, — ОАО «Уралшина». Год основания — военный 1943-й. Первыми видами выпускаемой продукции были массивные шины для гусеничной и бронетанковой техники. Есть у завода и признанные успехи, подтвержденные наградами Всероссийских конкурсов. Так, в 2001-м году предприятие получило Диплом за качество массивных шин «Суперэластик» в номинации конкурса «100 лучших товаров России».
Два года (1995, 1996гг.) инженерами завода разрабатывались новые радиальные шины для легковых машин марок ГАЗ и ВАЗ. Данная продукция позволяет развивать скорость более 210 км/час. Теперь годовой выпуск этих изделий перевалил за миллион экземпляров. С 1997-го года ОАО «Уралшина» поставляет на российский и зарубежный рынки такие модели шин, как «Рысь», «Снежный барс», «Северок», «Малахит», «Таганай», «Беркут» и др.
Описание завода «Омскшина»
2002-й год ознаменовался для ОАО «Омскшина» 60-летним юбилеем. Сейчас на заводе выпускается более сотни различных типоразмеров шин диагональной и радиальной конструкции практически для всех видов техники: легковой, грузовой, сельскохозяйственной, мотоциклетной и велосипедной. Ассортимент продукции включает в себя две сотни артикулов резинотехнических товаров с широкой областью применения.
Поставка омских шин идет во все российские области, 70 % реализации приходится на 4 региона: Восточно-Сибирский, Уральский, Дальневосточный и Западно-Сибирский. 20 % оборота уходит за границу — партнерам из ближнего и дальнего зарубежья. Крупными партиями шины закупаются Поволжским, Северо-Кавказским и Центральным регионами.
Описание Московского шинного завода
Ведущим заводом страны, специализирующемся на производстве пневматических моделей шин, является Московский ШЗ. Потребители продукции — отечественные автомобили, троллейбусы, автобусы и прицепы. Шины этого производителя закупаются главными отечественными автомобилестроителями — ГАЗом, ЗИЛом для своей техники. В общем объеме шинного производства России, Беларуси и Украины Московскому шинному заводу принадлежит почти 8 %. Экспорт продукции осуществляется в Польшу, Венгрию, страны СНГ, Чехию, Египет и др. страны.
Выпускаемые МШЗ шины производятся по традиционным технологиям и по экспериментальным — однослойные бескамерные изделия для легковых автомобилей.
Описание предприятия «Матадор - Омскшина»
Основная специализация совместного предприятия « -Омскшина» — выпуск бескамерных покрышек для легковых машин R14 и R13. Радиальные шины завод начал производить весной 1996-го года. Уже к концу 2001-го года годовой выпуск превысил первую партию почти в 3 раза.
Московская IV Международная выставка «Шины, РТИ и каучуки», которая проходила весной 2001 г. В Москве, удостоила завод заслуженной награды. За участие в конкурсе «Лучшая автомобильная шина на дорогах России» модель 175/70 R13 MP 12 получила третье место, а модель 205/70 R14 MP57 — «золото».
Описание Красноярского шинного завода
На территории Восточной Сибири можно отметить единственного производителя шин — Красноярский ШЗ. Более 4-х десятков лет предприятие развивается, осваивает новые технологии и следит за мировыми тенденциями в области изготовления шин. Благодаря внедрению инновационных идей, использованию опыта настоящих профессионалов, применению современных материалов и проведенной реконструкции производственных мощностей, осваивает выпуск современных моделей шин для различной техники.
Исследование потребительского спроса ложится в основу разрабатываемой маркетинговой стратегии. Каждому клиенту завода гарантирован индивидуальный подход, что является залогом долгосрочного партнерства и перспективного сотрудничества.
Описание завода «Воронежшина»
Работу свою ВШЗ начал в 1950-м году с производства 3-х типоразмеров покрышек. Постепенно ассортимент предприятия расширялся, сейчас это 38 различных современных шин для грузового, сельскохозяйственного и легкового транспорта.
Помимо этого, покрышки выпускаются для велосипедов, мотоциклов, дорожно-строительной техники и мотороллеров. Современный «Воронежшина» — крупнейший завод России, занимающий в обеспечении сельского хозяйства лидирующие позиции. Продукцию Воронежского шинного предприятия знают и ценят по всему миру. Маркировка ВШЗ означает высокое качество и надежность.
Описание АК «Сибур»
Четыре завода по изготовлению шин образуют СП «Matador». Это «Волтайр-Пром» (ОАО), «Уралшина» (ООО), «Омскшина» (ООО) и «Матадор-Омскшина» (ЗАО). Вышеперечисленные компании являются учредителями АК «Сибур» — холдинга нефтегазохимической отрасли, специализирующегося на применении полимеров, каучуков и производстве шин и сжиженного газа.
Дилер холдинга — общество с ограниченной ответственностью «Сибур — Русские шины», через которое проходят все сделки купли-продажи шин. Дилерская сеть позволяет проводить единую маркетинговую политику холдинга, контролировать шинный рынок страны.
Описание Алтайского шинного комбината
АШК — крупный производитель шин РФ. Выпускает широкий ассортимент самой различной резиновой продукции. Производство ежегодно модернизируется, благодаря вливаниям инвесторов используется современное оборудование и передовые технологии. Актуальные модели камер ежедневно покидают конвейер Алтайского шинного завода. Налажен выпуск шин для авиационной отрасли, эта линия считается перспективной, а продукция — элитной.
Политика совершенствования производства позволила наладить изготовление эксклюзивных моделей шин под маркой «Forward». Наряду с этими изделиями не сокращается и выпуск традиционных типоразмеров шин для отчественного автопрома.
Зарубежные производители шин в России
Россия — просторная страна и на ее территории действуют и строятся также иностранные шинные предприятия:
2. Город Всеволжск в Ленинградской области стал с 2005-го года местом размещения завода (Финляндия);
Многие автовладельцы имеют общее представление о строении автомобильных шин, но о том, как делают шины, мало кто сможет рассказать. Наиболее распространено представление, что резина заливается в некую форму, из которой затем выпрессовывается готовое изделие.
На самом деле это не так, а изготовление автомобильных шин – это сложный высокотехнологичный процесс, для которого необходимо наличие сложного специализированного оборудования, тщательного автоматизированного контроля и участие специалистов высокой квалификации.
Немного истории
Первая резиновая шина была создана в далеком 1846 году Робертом Вильямом Томсоном. На тот момент его изобретением никто не заинтересовался, и повторно к идее пневматической шины вернулись лишь через 40 лет, когда в 1887 году шотландец Джон Данлоп придумал сделать из поливального шланга обручи, надеть их на колеса велосипеда своего сына и накачать их воздухом.
Спустя три года Чарльз Кингстон Уэлтч предложил разделить камеру и покрышку, вставить в края покрышки кольца из проволоки и посадить их на обод, который затем получил углубление к центру. В то же время были предложены рациональные способы монтажа и демонтажа шин, что позволило применять резиновые покрышки на автомобилях.
Процесс производства шин
Из чего делают
Основной материал, который применяется при производстве шин, резина, изготовленная на основе натурального или искусственного каучука.
В зависимости от того, в каких пропорциях и какой каучук добавляется, в конечном итоге получаются летние или зимние автомобильные покрышки.
Так, в резиновую смесь для летних шин добавляется преимущественно искусственный каучук, поэтому резина получается более жесткой, устойчивой к износу, она не «плывет» при высокой температуре и обеспечивает надежное сцепление с дорожным полотном. Чтобы изготовить зимние покрышки, добавляют натуральный каучук, который делает резину более мягкой и эластичной. Благодаря этому зимние шины не «дубеют» даже при очень сильных морозах.
- Помимо каучука в резиновую смесь добавляют множество других компонентов, таких как пластификаторы, наполнители, сажа, вулканизирующие добавки.
- Шина состоит из нескольких элементов, объединенных в одно целое: каркаса или корда, слоев брекера, протектора, борта и боковой части.
Как делают каркас
Корд будущей покрышки делают из металлических, текстильных или полимерных нитей на специальном станке – «шпулярнике». От множества катушек проволока нити сходятся в одном месте. В общих чертах конструкция напоминает ткацкий станок. Далее сплетенный корд попадает в экструдер, где происходит его обрезинивание.
Готовый каркас впоследствии раскраивается на полосы разной ширины, для производства шин разной размерности. И сматывается в катушки для хранения и транспортировки. Поскольку невулканизированная резина очень липкая, во избежание порчи каркаса между слоями вставляются прокладки.
Как делают протектор
Следующий этап производства – создание протектора. Лента обрезиненного корда заправляется в станок, который методом экструзии превращает ее в протектор. Чтобы работники могли визуально быстро определить размерность будущей покрышки, на протектор краской делают цветные линии.
Боковая часть
Борт покрышки состоит из бортового кольца и слоя вязкой воздухонепроницаемой резины. Производство бортов шин начинается с того, что металлическая проволока обрезинивается, после чего закручивается под требуемый радиус колесного диска и нарезается кругами. После этого на станке осуществляется сборка. Подробнее этот процесс можно посмотреть на видео.
Сборка
Предпоследний этап – сборка готовой покрышки. Осуществляется она на станке, на который поступают все готовые элементы. Обслуживают станок два работника: сборщик и перезарядчик.
Первый навешивает бортовые кольца, а второй вставляет катушки с компонентами. После этого станок все делает автоматически: соединяет части воедино и раздувает заготовку воздухом под протектор с брекером. Почти готовую шину взвешивают и осматривают на предмет наличия дефектов. Этот процесс также можно посмотреть на видео.
Вулканизация
Последний этап производства – вулканизация. Шина обрабатывается горячим паром под давлением 15 бар и при температуре порядка 200 градусов по Цельсию. В результате каучук, сажа и всевозможные присадки спекаются, а на поверхности покрышки при помощи пресс-форм наносится рисунок протектора и надписи. Готовые шины проверяются на соответствие всем требуемым характеристикам.